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压力机的“春天”来啦！高锻气动液压用实力说话
高锻气动液压作为国内数一数二的压力机厂家，在压力机、气动增压机、打刀缸的生产有着自己的独到工艺。
一台压力机上可完成多道冲压工序，实现由铸造、塑性加工、切削、压接、表面处理、热处理到成形、精整的全自动生产。
生产，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。
很多人觉得压力机是工业领域的重要机械产品，与人类日常生活的关联性不大，但实际上并非如此。
压力机在冲压自动化生产工艺中的应用
冲压自动化生产工艺
在传统的冲压生产线中，前后设备间板料的搬运靠人工手动取放。随着生产节拍的不断提升，手工取放料不但无法满足高节拍的需求，还带来了安全隐患。由于人员专注于取放料速度的提升，忽视了设备运动的危害，经常出现设备压到人手致伤致残的事故。因此，代替人工操作的机械手自动化生产线应运而生。
自动化生产，即采用设备代替人工实现前后压力机间的板材运送。不但避免了人员受伤的风险，还提升了35%左右的生产效率。2005年之后，国内汽车生产企业冲压零件的自动化生产技术，如雨后春笋般涌现，开启了冲压自动化生产的大幕。
伺服压力机的生产应用
压力机与坯料的关系
压力机工作速度在宏观上表现为板料的拉延速度，在微观上表现为板料的应变速率。根据塑性成形理论，应变速率增大会引起材料硬化，但当变形速度进一步加大时，塑性变形过程中产生的热量又会使得硬化效应有所下降（图3）。根据板料的塑性随应变速率变化的一般趋势显示，当应变速率不是很大时（ab段），由应变速率增大引起的塑性下降大于温度效应引起的塑性增加，即板料的塑性随应变速率增大而减小；当应变速率较大时（cd段），由于温度效应显著，由温度效应引起的塑性增加与应变速率引起的塑性下降相当。即此时板料塑性下降并不显著；而当应变速率增加到一定程度时（de段），板料塑性急剧下降，板料接近开裂边缘。
从上述分析得出，随着压力机工作速度的增加，由于板料变形区域的变形抗拉力增大而导致塑性下降，使拉延件传力区的应力增大，将导致该处开裂的可能性增大；为此针对不同板材允许的很大拉延速度，拉延成形时必须校核拉延过程中的压力机速度，以保证压力机的工作速度在板料允许的很大拉延速度内。
伺服压力机传动方式及典型产品
2）伺服电机直接驱动曲柄 日本AIDA公司的NC1-D和NS1-D系列属于这类产品。低速大扭矩伺服电动机直接与曲柄联接，无减速机构，不但结构简单、，减少维护量、节能，而且噪音小，声称即使在住宅区内，也可以24小时工作。由于受伺服电机扭矩的限制，压力机吨位不能太大，目前大吨位为2500KN。
（2）伺服电机—减速—螺杆 此类压力机一般将伺服电机通过同步皮带与螺杆连接，将旋转运动转变为直线运动。其运动特性类似于液压机，在全行程均可获得额定压力。局限性在于滚珠丝杠承载能力有限，滑动螺旋效率低，压力机吨位不能太大。常见形式有两种：
1）全电动数控伺服折弯机 板料折弯机是应用极为广泛的弯曲设备，早在上世纪80年代已经实现了数控化，普遍采用电液伺服加光栅形成闭环控制。折弯工艺从编程到弯曲过程模拟、控制、修正等均实现了高度的自动化。交流伺服电机驱动的全电动折弯机的出现，使其工作性能得到进一步提高。
