7分钟前 沛县数控切断机加工设备询价咨询「无锡三广众成精工」[无锡三广众成精工e14ed6a]内容：超声波焊接的产品设计三要素数控车床工件加工比较常遇到的3个问题及解决方法超声波焊接的产品设计三要素
1. 接触面较小
为保证焊接界面（熔合面）发生变形（应变），要求焊接界面上初始接触面较小，以确保整个表面受热均匀，并很快达到热塑性材料的熔融温度。
2. 确保合适对准
焊件设计以及有时焊点设计中应该设计有对准结构，以确保焊件的合适定位。一般通过定位销、焊件预装配或焊点设计，如舌榫焊点，进行焊件的对准。焊件也可以依靠焊头和夹具对准，但这不是很好的方法。
3. 能量转换
焊件设计应使焊件与焊件接触面积z大，从而使焊头/焊件接触面诱导产生的局部高应力z小，这也降低了焊件被划伤的可能性。另外，焊件设计应使焊件与焊头接触面和焊接面之间的距离z小，并保证整个焊年都保持这个距离。必须注意的是要避免产生空隙，否则会阻碍超声波振动直接向焊接面传播。若配以五轴联动的g档数控系统，还可以对复杂的空间曲面进行高精度加工，更能够适应像汽车零部件、飞机结构件等现代模具的加工。
焊件设计中首先考虑的是焊接距离（焊件/焊头接触面和焊接面之间的距离）。如果该距离小于6mm，称为“近场焊接”，大于6mm，称为”远场焊接”。需要注意的是，若焊接距离小于焊接材料波长时，适合采用近场焊接。对于近场焊接，一般假设能量控制器的振幅与焊头施加的振幅相似。相反，在远场焊接中，确定焊接表面能量控制器所经受的振幅时，必须考虑波在焊件内的传播。在可能的情况下，z好将焊件设计为采用近场焊接，以减少焊件划痕、能量损耗、焊件变形和设备超载等问题。如不可能设计为近场焊接，要慎重选择焊件的尺寸，以确保焊点面上的振幅z大。1817年，另一位英国人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。
焊接设计需要考虑的另一个主要因素是超声波振动在焊件中产生“共振”模式的可能性。当焊件产生与焊接频率一致或接近，或次谐波频率下的自然共振模式时，可能造成焊件的破坏。
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数控车床工件加工比较常遇到的3个问题及解决方法机械加工行业的快速发展，各种新机器不断上市，但相应的各种各样的故障问题也层出不穷，车床维修仍是一项艰巨的任务，这就要求技术人员在生产过程中要不断总结，并尝试解决这些故障的j方案，今天小编来为大家分享加工工件时比较常遇到的问题，希望大家多多交流，共同进步。一、数控机床1、数控机床自身误差造成的加工误差：控制系统误差。
1、 工件尺寸准确，表面光洁度差
故障原因：刀具刀尖受损，不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。
解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。联合车床主要用于车削加工，但附加一些特殊部件和附件后，还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有“一机多能”的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。
2、工件产生锥度大小头现象
故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳;车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。
解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。
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装车床编辑确定加工路线
加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。
1、应能保证加工精度和表面粗糙要求；
2、应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。
加工路线与加工余量的联系
在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。
夹具安装要点
液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。